FUNDACION IDONIAL

La alta especialización y calidad de la investigación en el campo de los materiales metálicos, ha situado a ITMA Materials Technology en referente estratégico en este campo. Las investigaciones en este Área cubren el ciclo completo de desarrollo de materiales metálicos y aleaciones, desde su diseño, la fabricación y tratamiento térmico, pasando por la caracterización microestructural y mecánica completa hasta el análisis de su comportamiento en servicio, la integridad mecánica y superficial, incluyendo el estudio de sus propiedades frente a operaciones de conformado, fabricación y soldadura o procesos de unión. Debe destacarse que las investigaciones que se llevan a cabo siempre son aplicadas a las necesidades de las empresas para lograr los objetivos de eficiencia en fabricación (en costes y tiempos) y en la mejora de la vida en servicio. La unidad de Desarrollo de Materiales Metálicos realiza: - Diseño de aceros y aleaciones metálicas (base aluminio, cobre, níquel…). - Análisis, diseño y simulación de tratamientos térmicos y termomecánicos. - Coladas experimentales hasta 150kg en plantas piloto de fusión y moldeo. - Caracterización microestructural (SEM, DRX, etc). La Unidad de Desarrollo de Materiales Metálicos trabaja en: * El diseño de nuevas aleaciones metálicas de alta aleación resistentes a la termofluencia a alta temperatura (en el rango de 800 a 1100ºC) para uso en la industria petroquímica. * En aceros de baja activación radiológica para uso en las nuevas plantas experimentales de fusión (ITER). * En el desarrollo de aceros bainíticos de alta resistencia para uso en la industria del transporte (ferroviario y automóvil) y * En desarrollo de aceros de herramientas con propiedades avanzadas. * Desarrollo de aleaciones con propiedades mecánicas mejoradas y resistencias avanzadas a temperaturas superiores a los 200ºC. * Dentro de las actividades de proceso y laminación de los materiales metálicos se colabora estrechamente con empresas a nivel global para la mejora de los procesos de fabricación, tanto de aceros como materiales metálicos, colaborando en el diseño y mejora de los rutas termomecánicas y del diseño de tratamientos térmicos para la obtención de las microestructuras que impliquen un adecuado comportamiento en servicio. * Tribología, con equipos a escala de laboratorio que nos permiten reproducir las condiciones de contacto y los mecanismos de fallo en los materiales en servicio. *Entre los equipamientos más singulares de la unidad se incluyen: - Simulador Rhesca de recocido y galvanizado en continuo con posibilidad de enfriamiento ultrarrápido - Laminación en caliente y en frío. - Dilatometría de temple y deformación. - Microscopía de Difracción de Rayos X. - Tribómetros pin on disc, twin disc y de desgaste lineal.

La unidad cuenta con más de 20 años de experiencia analizando problemas de degradación de los materiales. La degradación se produce por efecto de la corrosión y otros fenómenos superficiales como la incrustación y el ensuciamento (fouling), y tiene unas consecuencias directas en la integridad, funcionamiento y estética de materiales y componentes. La unidad ofrece su experiencia a la industria para prevenir, detectar y analizar los diferentes problemas de degradación, así como para proponer soluciones viables. Las actividades que desarrolla la unidad incluyen: - Estudios de corrosión y de selección de materiales. Para determinar el comportamiento de los materiales en contacto con medios agresivos y seleccionar los materiales más resistentes a la corrosión. - Gestión de la corrosión y Fitness For Service. Los sistemas de gestión de la corrosión permiten establecer prioridades de inspección en base a un riesgo específico de fallo, además de diseñar sistemas de monitorización para la predicción del comportamiento de los materiales en servicio Una de las herramientas específicas que se trabajan es el Fitness for Service, donde desarrollamos metodologías propias, en colaboración con otras unidades dentro de nuestro centro. El campo de actuación se centra en la evaluación de los niveles 1 y 2 de la norma API 579 para varios fenómenos (pérdida general de metal, corrosión por picaduras, daño por Hidrógeno, etc). - Recubrimientos protectores. Inspección de recubrimientos y análisis de sus causas de fallo. Puesta a punto de la línea piloto de recubrimientos, en la que simular procesos de aplicación de distintos tipos de recubrimientos en función de diferentes parámetros (velocidad de la banda, tipo y tiempo de curado, velocidad de rodillo, temperaturas, etc.) escala semi-industrial. Para realizar estas tareas, la unidad cuenta con equipos tales como potenciostatos, galvanostatos, cámaras de corrosión, máquina de corrosión bajo tensión, simulador de corrosión en proceso, cámara de envejecimiento acelerado por UV y una línea piloto de recubrimientos.

Mecánica Estructural

En la Unidad de Mecánica Estructural se dispone unas capacidades de referencia en cuanto a caracterización dinámica, en ensayos para analizar el comportamiento a fatiga y fractura. No sólo se dispone de equipos con capacidad dinámica hasta 1 MN, sino que además puede hacerse la caracterización de cualquier pieza a cualquier temperatura (desde -150ºC hasta 1000ºC) incluso en fatiga multiaxial, o en torsión hasta 20 000 Nm. La capacidad del equipamiento no es la base de las posibilidades del ITMA en caracterización y ensayo, sino la capacidad de los técnicos para diseñar, implementar y programar cualquier tipo de ensayo a medida que simule o replique el comportamiento en servicio de una pieza o componente. Así como ejemplo, dentro de la línea de Mecánica Estructural, pueden citarse los equipos a medida de fatiga por rodadura de carril o los sistemas en escala 1:1 de rozamiento para ensayo de equipos eólicos. Tras la caracterización, los técnicos son capaces de evaluar el comportamiento de los materiales metálicos y hacer una estimación de su vida en servicio o de los intervalos de cambio o inspección. Entre los servicios más destacados se incluyen: * Análisis experimental de deformaciones y tensiones in-situ y en laboratorio. * Estudio de la Mecánica de la Fractura: determinación de KIC, JIC, CTOD y da/dN. * Caracterización a fatiga de alto y bajo número de ciclos (HCF, LCF). * Ensayos Multiaxiales sobre componentes a escala real. * Ensayos mecánicos a alta y baja temperatura. * Evaluación de la aptitud para el servicio (Fitness For Service)

Ensayos Mecánicos Acreditados y a Medida

La actividad de las unidades de Integridad Estructural, Análisis Químico y Metrología están orientada a satisfacer las demandas de servicio de empresas nacionales e internacionales de la industria metal-mecánica, naval, nuclear, automoción, aeronáutica, militar o de bienes de equipo. Este departamento ofrece su amplio conocimiento en: o Caracterización mecánica de componentes metálicos y sus uniones soldadas. o Caracterización microestructural de componentes metálicos y sus uniones soldadas. o Homologación de procedimientos de soldadura y soldadores: definición de planes de fabricación y de cualificación de personal. Realización de ensayos de homologación. Realización de WPS, PQR, WPQ. o Ensayos especiales sobre uniones soldadas: Disbonding, Caída de peso para sector nuclear, cualificación de chapa para aplicaciones offshore. o Estudios de soldabilidad en materiales complejos. o Ejecución de cupones de soldadura por SAW 1 hilo, 2 hilos, Tándem TWIN, 3 hilos, SMAW, MIG-MAG convencional y pulsado, CMT, CMT-P, GTAW, GTAW robotizado, ESW y ERW. o Evaluación del hidrógeno difusible en materiales metálicos y sus uniones soldadas o Fabricación de bloques de calibración para equipos TOFD. o Mecanización de dispositivos de ensayo. Contamos con capacidad para realizar análisis químicos "in situ" sobre chapas, uniones soldadas, tubos, tornillos, bridas y cualquier tipo de equipamiento (Identificación Positiva de Materiales IPM/PMI). El departamento ofrece una serie de servicios tales como planes de gestión metrológica, consultoría, asesoramiento y formación a medida, así como calibración y verificación de instrumentos a medida. Contamos con acreditaciones ENAC para la realización de los ensayos.

Soluciones en Soldadura

La Unidad de Soldadura está enfocada a la búsqueda de soluciones competitivas para distintas industrias, como las de bienes de equipo o componentes offshore. Las labores se centran en ofrecer nuevas técnicas de soldadura o variaciones de las existentes (sistemas multihilo, mayores tasas de deposición) para una construcción más rápida y eficiente, con la máxima calidad. Cabe resaltar también la especialización llevada a cabo en ITMA en la temática de procesos de unión robotizados, contando con capacidades para acompañar a las empresas en los desafíos que se plantean a la hora de automatizar la fabricación. Ente los equipamientos más relevantes cabe destacar: - Celda robotizada con controlador de soldadura semiautomática y soldadura TIG. - Pórtico de soldadura equipado con 3 fuentes de arco sumergido en distintas configuraciones (single wire, tándem, tiny twin y proceso multiwire). - Equipos de soldadura semiautomática. - Máquina de soldadura por resistencia. Líneas de actividad: • Desarrollo de líneas y proyectos de I+D para optimización de la fabricación. • Diseño de soluciones robotizadas, incluyendo simulación y programación offline. • Estudios de soldabilidad • Diseño y fabricación de utillajes para el soldeo y cabezales especiales. • Fabricación aditiva por arco • Estudio de estrategias en secuencias de soldadura y ajuste de parámetros. • Análisis de fallo en uniones soldadas

Análisis por elementos finitos y simulación

Mediante la ingeniería asistida por ordenador (CAE), empleando el método de los elementos finitos (FEM), es posible predecir el comportamiento de una estructura, un producto o un proceso. Así, durante la fase de diseño, se pueden realizar las modificaciones necesarias para reducir el tiempo en la llegada al mercado de un producto y su coste final. Esto convierte a la simulación numérica en una potente herramienta de gran utilidad en la industria del siglo XXI, para la optimización de procesos, mejora de la calidad de los productos, disminución de costes y el diseño de nuevas tecnologías. En el Área de Ingeniería de ITMA disponemos de un completo equipamiento y amplia experiencia en el campo de la simulación, con objeto de satisfacer las necesidades de la industria más exigente y colaborar con las empresas para el desarrollo de sus proyectos de I+D+i, siendo clave su participación en el ciclo de diseño, validación y/o selección del material más oportuno para la obtención de un producto final diferenciado, de gran calidad y con un alto valor añadido o el desarrollo de un proceso novedoso. Dentro de estas capacidades se incluyen los recursos en diseño y su posterior validación del producto o proceso mediante el análisis FEM. En el marco de la simulación numérica, se dispone de capacidad para abordar distintos tipos de análisis: estructurales o mecánicos, térmicos, y fluido-dinámicos.

Los equipos, componentes o estructuras sometidos a esfuerzos durante su operación deben ofrecer la fiabilidad necesaria. El comportamiento de los materiales, el análisis de tensiones, o los mecanismos de fallo durante su puesta en servicio pueden ser determinados mediante las capacidades de ITMA. El cliente recibirá una solución al problema encontrado en su equipo, componente o estructura, pudiendo determinarse una mejora del equipo que permita extender la vida en uso del equipo, tener una mayor fiabilidad o reducir el coste de mantenimiento. Asimismo, ponemos a disposición de las empresas las capacidades de ITMA en asistencias técnicas directamente con empresas o en el marco de convocatorias competitivas en proyectos de I+D.

Diseño e ingeniería de producto En PRODINTEC contamos con tecnologías y metodologías de última generación para ayudar a las empresas durante todas las etapas del desarrollo de nuevos productos: definición estratégica, diseño de concepto, diseño de detalle, oficina técnica e ingeniería de producto e industrialización. Podemos asumir completamente la ejecución de estas tareas o apoyar a las empresas de manera puntual en las etapas donde lo consideren necesario, teniendo siempre en cuenta aspectos como la forma, la estética, el material, la seguridad, la fabricabilidad, el coste, la resistencia mecánica, la durabilidad o la usabilidad del producto, que deben analizarse en función de las particularidades del mismo (mercado objetivo, sector, negocio...).

Desde el comienzo, PRODINTEC ha estado muy involucrado en la mejora de los procesos de fabricación, investigando y dando apoyo a las empresas con necesidades en el ámbito del Lean Manufacturing, automatización de procesos, inspección y control de calidad, metrología dimensional, ingeniería inversa y reconstrucción 3D, mantenimiento industrial, etc. En PRODINTEC somos expertos en ayudar a las empresas a mejorar su productividad aplicando herramientas, tecnologías y soluciones innovadoras, algunas de ellas de desarrollo propio.

El área de ingeniería electrónica de PRODINTEC está especializada en el desarrollo de nuevos dispositivos, equipos y máquinas que requieren la integración de electrónica o automatización a medida para obtener un funcionamiento preciso, eficiente e inteligente. Esto nos permite desarrollar para nuestros clientes nuevos productos tecnológicos que cumplan con las exigencias del mercado en todo tipo de sectores y diseñar y fabricar tanto máquinas y equipos necesarios para diferentes procesos de fabricación, investigación, control y ensayos, como sistemas de funcionamiento autónomo o robotizado.

PRODINTEC pone a disposición de las empresas que lo deseen tecnologías de fabricación de vanguardia y asesoramiento de su personal especializado para elegir la más adecuada a sus necesidades. Además, abordamos proyectos de I+D+i enfocados a mejorar la calidad y eficiencia en la producción de piezas mediante diferentes tecnologías, implementar nuevos materiales, integrar de manera eficiente nuevos procesos de fabricación con otras tecnologías convencionales y desarrollar metodologías para conseguir la certificación o estandarización de procesos y materiales en los sectores que así lo requieran. Podemos asesorarte sobre la tecnología de fabricación y el material más apropiado en función de los requisitos de tu producto, funcionalidades, coste de fabricación esperado, número de piezas..., además de evaluar técnica y económicamente la posibilidad de emplear nuevos materiales en procesos de fabricación ya existentes.

¿Por qué es tan importante que las empresas realicen una buena gestión de sus procesos de innovación? Porque es una de las claves para lograr que sean competitivas. Aunque muchas veces no sean conscientes de ellos, todas las empresas innovan en su día a día para mantenerse en el mercado: mejoran sus productos y procesos, introducen cambios en su manera de organizarse o buscan nuevas fórmulas para vender mejor. Pero una buena gestión de la innovación marca la diferencia al permitir minimizar el riesgo asociado y mejorar la eficacia en el empleo de recursos humanos y materiales utilizados.