SCHUNK INTEC S.L.U
Sobre nosotros
Nuestros especialistas tienen amplios conocimientos en portaherramientas y sistemas de sujeción estacionarios, tecnología de agarre y tecnología de automatización. Además de componentes individuales de alta tecnología, proporcionamos soluciones completas inteligentes para sistemas robotizados, así como para una amplia variedad de procesos de producción y automatización. Todo de un mismo proveedor para las aplicaciones de cada cliente. La tecnología está cambiando el mundo. Impulsándolos hacia adelante como un motor. Acelerar, hacer más eficientes los procesos y facilitar la vida de las personas. Como equipo, hacemos realidad soluciones innovadoras que hacen que nuestros clientes sean cada vez mejores.
Productos
Unidad de control SCHUNK MAGNOS KEH plus
Las mesas magnéticas, indican el estado de sujeción – la unidad de control modular, aumenta la comodidad del usuario Las mesas magnéticas SCHUNK MAGNOS, proporcionan una sujeción de la pieza de trabajo con baja deformación, libre acceso y permiten un cambio rápido de la pieza de trabajo. Para aumentar aún más el confort de manejo, todas las mesas de sujeción con tecnología de polo cuadrado SCHUNK MAGNOS, están equipadas de serie con un indicador de estado. Dicho indicador, muestra el estado de sujeción actual de forma continua, incluso cuando la mesa magnética ha sido desconectada del control y se encuentra p. ej. en un almacén de palés con la pieza de trabajo sujeta. El líder competente en técnicas de sujeción y sistemas de agarre, también lanza al mercado una unidad de control de diseño modular, que ofrece a los usuarios un alto grado de flexibilidad y comodidad de manejo. El SCHUNK MAGNOS KEH plus, es universalmente adecuado para todas las mesas de polos cuadrados y radiales SCHUNK. Dependiendo de la versión, se pueden accionar simultáneamente una, dos, cuatro u ocho mesas magnéticas. Supervisión del estado, a través del control de la máquina Seleccionando el cable de conexión adecuado, se pueden accionar tanto mesas pequeñas con conectores de 4 polos, o grandes con conectores de 7 polos. Equipado con conectores, cada cable se puede cambiar de forma rápida y sencilla. Además, es posible asignar ranuras vacías en cualquier momento, con mesas magnéticas adicionales. Para garantizar la fiabilidad del proceso en aplicaciones automatizadas, es posible monitorizar cada mesa de forma individual. Para ello, el estado de sujeción individual, se transmite a través de una interfaz PLC al control de sistema superior. La unidad de control SCHUNK MAGNOS KEH plus, se completa con el mando a distancia de mano SCHUNK MAGNOS HABE-S plus, que también es modular. Esto permite el control individual de las mesas y regular la fuerza de sujeción en 16 pasos. El mando a distancia manual, proporciona continuamente información sobre el estado de sujeción individual de las mesas, conectadas a través de la pantalla LCD y el LED. En caso de averías, también se proporcionan códigos de error en la pantalla, lo que facilita la resolución de problemas.
Carro de herramientas SCHUNK
Un carro de herramientas, minimiza el riesgo de lesiones por cortes De la práctica a la práctica - de acuerdo con este lema, SCHUNK, el líder competente en técnicas de sujeción y sistemas de agarre, desarrolló un carro de herramientas compacto con capacidad de hasta 156 herramientas montadas, que proporciona la mejor protección contra cortes en su funcionamiento diario como almacén adicional para la máquina, gracias al sistema de empuje registrado. "El carro de herramientas, es el resultado de un proceso interno de mejora continua, en el centro de producción SCHUNK de platos para torno y sistemas de sujeción estacionarios en Mengen", explica Markus Michelberger, director de ventas en Heinz-Dieter SCHUNK GmbH & Co. Spanntechnik KG. El detonante de este desarrollo, fue un típico accidente laboral en el área de mecanizados: al retirar una herramienta de la estantería habitual, el operario de la máquina se cortó en el antebrazo con el borde de una herramienta colindante. Como parte del proceso de mejora continua, se puso en marcha un proyecto de investigación, con el objetivo de minimizar el riesgo de lesiones al manipular y almacenar herramientas, fuera de la máquina. Libre acceso a las herramientas Los carros, causaron tal impresión cuando se empezaron a usar, que SCHUNK ha equipado ahora cada máquina de la planta de Mengen con un bastidor de almacenamiento móvil y eficiente. "Dado que los clientes siempre nos preguntan sobre los carros de herramientas durante las visitas a la planta, hemos decidido añadirlos a nuestro programa estándar", informa Markus Michelberger. El sistema de empuje de acero inoxidable del carro de herramientas SCHUNK, está diseñado de manera que los filos de corte estén siempre en ángulo con respecto al operario de máquina, sin impedir al mismo tiempo un acceso seguro al cono de la herramienta. Debido a que hay huecos para las ranuras en el lado opuesto, los portaherramientas con herramientas largas, también se pueden almacenar y quedar accesibles. El carro, se entrega completamente premontado y está equipado con rodillos industriales y asas, para moverse con seguridad entre la operación de pre-ajuste de las herramientas y la propia máquina. Está disponible en dos tamaños y se puede personalizar con ranuras para las interfaces BT 30, 40 y 50, SK/CAT 40, 50, CAPTO C6, HSK-A 40. 63 y 100. Opcionalmente hay disponible una bandeja de drenaje para el refrigerante.
Mordaza de doble sujeción SCHUNK KONTEC KSC
Mordaza de doble sujeción, con accionamiento encapsulado La familia de la línea básica SCHUNK KONTEC KSC manual es conocida por sus fuerzas de agarre, facilidad de uso, reducidos tiempos de ajuste y excelente relación calidad-precio. SCHUNK, el líder competente en sistemas de agarre y sujeción amplía ahora su sistema mo-dular con el SCHUNK KONTEC KSC-D, una mordaza ligera de sujeción doble, diseñada espe-cialmente para las exigentes aplicaciones de las máquinas herramienta automatizadas con almacenamiento de piezas de trabajo. Un cuerpo base endurecido por inducción, guías de gran extensión y un accionamiento totalmente encapsulado, garantizan un máximo nivel de precisión, máxima resistencia al desgaste y un mínimo esfuerzo de limpieza. La mordaza to-talmente niquelada, está perfectamente protegida contra la corrosión para un uso ininte-rrumpido en sistemas de palés o torretas de sujeción. Funcionamiento simple debido a la función tercera mano Mediante la cómoda función de tercera mano, se pueden insertar dos piezas de trabajo juntas, fijas, y sujetas juntas de forma segura. Gracias a las roscas trapezoidales se pueden lograr elevadas fuerzas de agarre con el mínimo esfuerzo. Como parte del sistema modular de SCHUNK para lograr una alta eficacia de la sujeción de la pieza de trabajo, estas mordazas ofrecen otras ventajas: los bulones de sujeción del sistema de cambio rápido de palés SCHUNK VERO-S sin placa adaptadora, pueden atornillarse directamente al cuerpo de la ba-se de la mordaza. Estos también pueden equiparse con una amplia variedad de garras supe-riores estándar. La mordaza de sujeción doble, está disponible en tres tamaños con unos anchos de garra de 80 mm o 125 mm, las fuerzas de sujeción de 25 kN o 40 kN, y carcasas de longitudes de 300 mm, 320 mm, y 740 mm.
Plato para torno automático SCHUNK ROTA NCA
Plato para torno automático, de bajo mantenimiento con lubricación permanente y agujero pasante Con el versátil plato para torno automático SCHUNK ROTA NCA, se garantizan unas fuerzas de agarre constantes, unos costes de mantenimiento mínimos, así como una alta eficiencia energética y productividad. Con su agujero pasante de grandes dimensiones para la carga de barras automatizada y su cómodo rango de sujeción, el plato para torno de peso reducido cubre una gama de aplicaciones extremadamente amplia. La geometría especial del cuerpo del plato, facilita el acceso a las herramientas, lo que significa que el ROTA NCA resulta especialmente idóneo para su uso en modernos centros de fresado y torneado. Además, su ligero diseño le asegura una alta eficiencia energética, así como unos tiempos de aceleración y desaceleración reducidos. El sellado especial aumenta la fiabilidad del proceso El sistema de sellado especial localizado en las mordazas con dentado fino, evitan el derrame de la grasa y la pérdida gradual de la fuerza de agarre. En comparación con los platos para torno convencionales, los intervalos de lubricación se multiplican por veinte. Además, el sellado evita que la suciedad o las virutas penetren en el cuerpo del plato. Para asegurar la máxima fiabilidad del proceso, todos los componentes funcionales son templados y amolados. El plato para torno con dentado fino (1,5 mm x 60° o 1/16"x 90°) está disponible en 5 tamaños, que van de los 160 mm a los 330 mm de diámetro, con unas fuerzas de agarre máximo de 45 kN a 160 kN y unos agujeros pasantes de 32 mm a 104 mm para velocidades de 3,500 rpm a 5,500 rpm. La carrera de la mordaza es de 5,3 mm uniforme. El plato para torno puede ajustarse directamente a la máquina, por medio de la interfaz integrada.
Pinza Colaborativa SCHUNK Co-Act EGP-C
Primera pinza industrial certificada para el funcionamiento colaborativo SCHUNK aprovecha su amplia experiencia cuando se trata de pinzas para el funcionamiento colabo-rativo: con la pinza EGP-C colaborativa de SCHUNK, el líder competente en sistemas de agarre y tec-nología de sujeción, presenta por primera vez una pinza industrial intrínsecamente segura que está certificada y aprobada para el funcionamiento colaborativo por parte del Seguro Social Alemán de Accidentes de Trabajo (DGUV). El certificado simplifica la observación de seguridad para las aplica-ciones colaborativas y reduce el requisito de tiempo. La pinza paralela de 2 dedos compacta acom-pañada de una cubierta de protección frente a colisiones abarca una amplia gama de aplicaciones, desde el montaje de pequeños componentes en la industria de bienes de consumo y electrónicos hasta las aplicaciones de ensamblaje en el sector de automoción. En SCHUNK, la pinza EGP-C cola-borativa ya es prototípica de una estación de trabajo HRC en el montaje de la pinza. Aquí, el traba-jador asume el montaje y el control de calidad, mientras que el robot se ocupa de retirar los resi-duos adhesivos en una placa de extracción afilada con la pinza. Esto mejora la ergonomía y minimi-za el riesgo de lesiones del empleado. La pinza EGP colaborativa satisface los requisitos de la norma ISO/TS 15066 y está diseñada de modo que no pueda lesionar a nadie. Un límite de corriente de se-guridad garantiza que se cumplan de forma fiable los requisitos para las aplicaciones colaborativas. La pinza puede controlarse de forma extremadamente simple y mediante una interfaz de E/S digi-tal. Gracias a una tensión de funcionamiento de 24 V de CC, también es idónea para las aplicaciones móviles. Observación de seguridad simplificada para una aplicación en general La pinza EGP-C colaborativa se suministra con una unidad completamente premontada con la inter-faz correcta para los cobots de KUKA, Fanuc o Universal Robots. Las interfaces para robots de otros fabricantes son posibles previa solicitud. Además, los módulos de programación están ideados para todos los cobots convencionales, lo que reducirá aún más el esfuerzo de la puesta en marcha. Toda la regulación y dispositivos electrónicos vienen integrados en el interior de la pinza, lo que significa que no ocupan espacio en el armario eléctrico. Los servomotores sin escobillas y además sin mante-nimiento, así como unas guías de rodillo de unión garantizan un elevado nivel de eficiencia, y lo transforman en un experto de alto rendimiento y dinámico para la manipulación exigente de piezas de tamaño pequeño y mediano. Dentro de la fiable longitud del dedo, los dedos de la pinza reciben aproximadamente constante una fuerza de agarre y velocidad en todo el recorrido. Para hacer la co-laboración con el operario tan fluida como la intuición permita, la pinza está equipada con luces LED en colores de semáforo, mediante las cuales el usuario puede señalizar la respectiva condición del módulo. La pinza certificada para pequeños componentes está disponible desde el primer trimestre de 2018 en el tamaño 40 con un recorrido del dedo de 6 mm y un peso máximo de la pieza de traba-jo de 0,7 Kg. La fuerza de la pinza puede ajustarse mediante un interruptor de código rotatorio en varios incrementos. En el primer semestre de 2018 se espera la incorporación de tamaños adiciona-les.
Pinzas HRC con máquinas herramienta
Uso de pinzas HRC con máquinas herramienta Los clásicos robots utilizados en la fabricación están dentro de celdas para proteger de posibles lesiones al personal en las proximidades. Según muchos expertos en manipulación, esta situación está ahora cambiando y la colaboración directa entre humanos y robots será en unos pocos años parte integral de la automatización de la producción. SCHUNK, el líder competente en sistemas de agarre y tecnología de sujeción, está trabajando en pinzas «domesticadas» para escenarios colaborativos y para el campo de la producción. Según muchos expertos, las actividades repetitivas como la carga y descarga de máquinas herramienta irán siendo asumidas por sistemas colaborativos. Los empleados suelen ser respon-sables de la gestión de varias máquinas, como piezas acabadas y en bruto, y ahora los robots colaborativos están asumiendo las tareas de carga. En contraste con las soluciones automa-tizadas convencionales con robots y vallas de protección, las máquinas herramienta serán totalmente accesibles durante este tipo de aplicaciones colaborativas. Los pedidos indivi-duales y las series pequeñas serán manipuladas personalmente por el empleado. Otro campo de aplicación de los sistemas colaborativos es la manipulación de piezas de trabajo en zonas que entrañan riesgos para la salud, como la inspección por rayos X de piezas de aluminio fundido. La exposición directa a la radiación de la máquina de rayos X puede ahora asignarse a una pinza colaborativa, antes de que el componente se entregue al empleado para su posterior procesamiento personalizado y acabado. Pinzas con sello DGUV (Seguro Social Alemán de Accidentes de Trabajo) Según SCHUNK, cada vez será más habitual en el futuro separar las partes de un proceso y dividir las tareas entre humanos y robots. Esto se aplica en concreto en aquellas áreas don-de la plena automatización resulte difícil de implementar o no sea viable económicamente, y afecta en especial a aquellas aplicaciones donde los volúmenes sean demasiado bajos pa-ra una solución totalmente automatizada, y que sean demasiado generales para las tareas manuales o viceversa. Las soluciones HRC aportan una serie de ventajas decisivas para este tipo de escenarios: Aumentan la productividad, aseguran un elevado grado de flexibilidad y reducen la carga de trabajo del empleado. Además, reducen el riesgo de lesiones y asegu-ran una calidad constante de los procesos reproducibles independientemente de las cir-cunstancias diarias del operador. SCHUNK ha definido tres principios centrales para las pin-zas HRC basándose en los estándares y directrices básicos: Primero, una pinza jamás provo-cará lesiones durante el agarre. Segundo, una pinza debe reconocer siempre el contacto con humanos. Y tercero, una pinza nunca debe perder la pieza de trabajo. Dependiendo de la aplicación, esta innovadora empresa familiar utiliza diferentes tecnologías y componentes para este propósito: la versión básica de la denominada pinza HRC inherente incluye una limitación de la fuerza de agarre, que se activa en situaciones de peligro, y limita la fuerza de agarre a 140 N. Además, el diseño compatible con HRC con esquinas y bordes redon-deados reduce el riesgo de lesiones. Es más, en un futuro se podrán equipar las pinzas colaborativas de SHUNK con funciones adicionales: Los accionamientos de seguridad garantizan que las piezas pesadas queden su-jetas de manera fiable en el caso de una parada de emergencia. Un sensor de entorno con-trola permanentemente el entorno de la pinza. El software inteligente evalúa las señales del sensor y las procesa. La directiva de seguridad para robots industriales DIN EN ISO 10218 es la base para la serie de pinzas colaborativas de SCHUNK, y ya se han tenido en cuenta los aspectos de la futura norma DIN EN ISO 20218. Además de la mano de 5 dedos SVH de SCHUNK, ya certificada y aprobada para el funcionamiento colaborativo por parte del Seguro Social Alemán de Accidentes de Trabajo (DGUV), la certificación de las demás pinzas co-laborativas SCHUNK estará probablemente terminada a finales de 2017. Aura sensorial La pinza colaborativa JL1, la primera pinza colaborativa del mundo, que interactúa directa-mente y se comunica con los humanos, muestra lo que es posible lograr en un futuro. La pinza HRC fue galardonada en abril con el codiciado premio Hermes por su gran nivel de innovación. Provista de un aura sensorial e inteligencia artificial completamente integrada en la pinza, la pinza colaborativa JL1 es capaz de recopilar permanentemente información del componente sujeto y de su entorno para procesarla y reaccionar dependiendo de la situación. Una cinemática innovadora, que permite un agarre en paralelo y en ángulo, ga-rantiza que las variantes de las piezas puedan manipularse de forma flexible y alterna. Los sensores táctiles integrados en los dedos supervisan la fiabilidad del agarre y garantizan que los componentes sensibles no resulten dañados. A través de estrategias de agarre específi-camente desarrolladas, la pinza sensible adapta su comportamiento en tiempo real, inde-pendientemente de si se agarra un componente o una mano humana. Una pantalla táctil y un panel LED integrado permiten la comunicación y la interacción intuitiva con humanos. Con las interfaces OPC UA, la pinza es capaz de comunicarse con el robot y la unidad de control de nivel superior.
Unidades de giro mecatrónicas SCHUNK
Módulos flexibles rotatorios: compacto, preciso y dinámico En los actuales debates sobre la smart factory y la Industria 4.0 se puede tener fácilmente la impresión de que las ventajas de la mecatronización solo pueden ser fruto de un cambio radical. En realidad es justo lo contrario: cada vez hay más ingenieros de diseño que reco-nocen el potencial de los componentes mecatrónicos y ya los usan actualmente de forma eficaz. Esto también incluye la mecatronización de los movimientos rotatorios. No le faltan razones a SCHUNK, líder en tecnología de sujeción y sistemas de agarre, para ampliar su línea de componentes de sistemas de agarre estándar con respecto a los módulos rotato-rios eléctricos. SCHUNK cuenta con la línea más completa de módulos mecatrónicos, con más de 300 com-ponentes de serie, lo que le permite ofrecer el módulo rotatorio mecatrónico correcto pa-ra cada dimensión, tanto si se trata de montajes electrónicos altamente dinámicos, platos divisores rotatorios libremente posicionables para aplicaciones de montaje o potentes ac-tuadores rotatorios para cargas pesadas. SCHUNK ha desarrollado el módulo en miniatura SCHUNK ERD con rotación sin fin, el único motor de par con pasos de aire y sistema de me-dición del recorrido absoluto, especialmente para las aplicaciones de montaje en la indus-tria electrónica, de bienes de consumo y farmacéutica. El módulo viene de serie con dos pasos de aire integrados. También está disponible la opción de cuatro pasos eléctricos, así como el sistema de medición de recorrido absoluto certificado SIL2. El módulo SCHUNK ERD, disponible en tres tamaños, con pares nominales de 0,4 Nm, 0,8 Nm y 1,2 Nm, puede usarse para implementar sistemas de montaje de par elevado, alta velocidad y tamaño compacto, acordes con los exigentes requisitos de las directivas sobre maquinaria. El módu-lo rotatorio es accionado por un motor síncrono sin escobillas con excitación permanente. Su geometría especial garantiza una dinámica y una aceleración elevadas. Además, gracias a los pasos de aire optimizados, los actuadores neumáticos conectados al módulo pueden ac-cionarse de forma más rápida. Ambos factores combinados garantizan unos reducidos tiempos de ciclo y una elevada productividad. El sistema de medición de recorrido absoluto elimina la necesidad de perder el tiempo en ejecuciones de referencia durante el arran-que y después de una parada de emergencia; asimismo, también mejora la precisión de re-petición con un valor especificado de 0,01 mm. Un gran número de pares de polos asegura que el módulo genera un par elevado de hasta 1,2 Nm incluso a bajas revoluciones. El mó-dulo puede controlarse por ejemplo mediante el uso de controladores de accionamiento Bosch-Rexroth IndraDrive. Contornos con una mínima interferencia El versátil módulo rotatorio SCHUNK ERS fue diseñado para los movimientos rotatorios en un margen de carga medio, que es el más solicitado. El módulo rotatorio mecatrónico más compacto disponible actualmente en el mercado tiene una altura de tan solo 66 mm en el tamaño 170. Alcanza un par nominal de 5 Nm y un par máximo de 17 Nm. Este módulo per-mite el diseño de sistemas muy versátiles y compactos. En aplicaciones de montaje puede utilizarse como un módulo rotatorio o como un plato divisor rotatorio. El componente prin-cipal es un par motor de eje hueco, que permite construir un módulo muy ligero y compac-to totalmente libre de desgaste y por lo tanto altamente eficaz. Con su rotación sin fin a ve-locidades de hasta 250 rpm puede alcanzar cualquier posición intermedia con una preci-sión de repetición de 0,01°. En comparación con los módulos rotatorios dotados de servo-motor convencional, el ERS no tiene ningún contorno interferente adicional. También se elimina la elasticidad de la holgura y la fricción. En cambio, el módulo resistente cuenta con una elevada aceleración y velocidad de rotación, así como con una gran precisión. Se pue-de integrar un freno neumático opcional para asegurar una fijación fiable de cada una de las posiciones. Un gran agujero central permite el suministro de cables o piezas de trabajo, así como el uso de una cámara. Pero eso no es todo. Para transportar aire comprimido o señales directamente sin el uso de mangueras o cables, el módulo compacto también está disponible en una versión con pasos de alimentación neumática/eléctrica, en la que un ani-llo colector o un conducto de aire permite el suministro de hasta ocho señales eléctricas (24 V CC/2 A) y un líquido con una presión de hasta 8 bares. El módulo SCHUNK ERS está disponible en tres tamaños con diámetros exteriores de 135 a 210 mm. La versión con un paso de suministro rotatorio, está disponible en dos tamaños con unos diámetros exteriores de 170 a 210 mm. Para garantizar la máxima versatilidad en la estrategia de control, los mó-dulos pueden funcionar con el controlador de movimiento de SCHUNK ECM (versión de 48 V) o con un regulador estándar, por ejemplo el de Bosch o Siemens (versión de 560 V). Libre elección de los motores El módulo rotatorio eléctrico de SCHUNK ERM también muestra las grandes ventajas de em-plear la mecatrónica en las cargas pesadas. Este módulo combina pares elevados con una alta precisión. Esto lo hace ideal para el posicionamiento variable y preciso de cargas pesa-das, como p. ej. en el giro y la reorientación de piezas en la fabricación de automóviles. Los cambios espontáneos en el proceso de manipulación y el constante cambio de los tipos de piezas se pueden programar fácilmente para aumentar la versatilidad en el diseño del pro-ceso. Esto también facilita la puesta en marcha, ya que los módulos ERM permiten un ajuste rápido y preciso de las tolerancias durante la ingeniería de sistemas, lo que no es posible con los módulos rotatorios neumáticos. Además, es posible operar los módulos a velocidad reducida durante la instalación o el mantenimiento, lo que no solo evita cualquier daño, sino que también reduce el tiempo necesario para el arranque inicial del sistema. El diseño adaptativo de los módulos de ERM permite el uso de todos los servomotores industriales estándares. Esto proporciona un grado de libertad muy alto con respecto a la estrategia de control. Equipado con el motor adecuado, las propiedades del controlador del sistema en cuanto a programación, buses de campo o seguridad pueden transmitirse directamente al módulo. La compensación de las diferentes normas regionales de Europa, EE. UU. y Asia es, por tanto, relativamente fácil. Además, la caja de cambios auxiliar, que gira en pasos de 4 x 90°, permite la adaptación óptima del contorno interferente del módulo rotatorio y la uni-dad de accionamiento para el uso con pórticos. Un calibre central estándar de 22 mm per-mite un diseño muy compacto y ordenado del sistema. Ocho pasos de aire se encargan de suministrar aire comprimido a los actuadores neumáticos más allá del eje rotatorio. En el tamaño 160, el par de salida máximo es de 75 Nm y el par de accionamiento máximo es de 2 Nm. Estaciones de energía compactas En el extremo superior de la escala de rendimiento, SCHUNK ofrece tres módulos rotatorios de alto rendimiento compactos e inteligentes, diseñados de forma optimizada para su uso intensivo en aplicaciones industriales: SCHUNK PR 2, PDU 2 y PSM 2. En estos módulos, toda la electrónica de regulación y potencia está completamente integrada. Esto elimina la nece-sidad de un controlador externo y minimiza el número de conexiones mediante cable, así como la propensión a fallos. Las estaciones de energía están disponibles en tres tamaños estándar. Se controlan vía Profibus (hasta 12 Mbit/s) o CAN Bus (hasta 1 Mbit/s). Los módu-los están equipados con un puerto de dispositivo USB para la puesta en marcha y parame-trización mediante un PC con el software de SCHUNK Motion Tool. El direccionamiento ma-nual es posible a través de un cómodo interruptor de código rotatorio. Los movimientos del módulo inicial pueden realizarse manualmente mediante el uso de interruptores DIP. El es-tado se indica mediante una pantalla LED. Debido a los engranajes impulsores armónicos, el PR 2, que está diseñado como un módulo rotatorio, y el PDU 2, diseñado como un módulo de eje lineal, alcanzan pares muy elevados, de entre 16 Nm y 184 Nm, dependiendo del tamaño. El PSM 2 de transmisión directa es ideal para mover pequeñas cargas de forma más rápida. Con un par de hasta 1,8 Nm, el módulo compacto alcanza velocidades de hasta 4.320 rpm. El control individual de la posición, la velocidad y el par es posible con los tres módulos. Un codificador incremental garantiza el elevado posicionamiento y la precisión de repetición. El freno integrado permite el mantenimiento fiable de cada una de las posiciones.
Sistema de cambio rápido de palés SCHUNK VERO-S NSE3
El nuevo buque insignia de la tecnología del cambio rápido de palés SCHUNK, el líder competente en tecnología de sistemas de agarre y sujeción, introduce dos módulos de cambio rápido de palés de alta calidad con características únicas en el merca-do: el módulo de cambio rápido de palés VERO-S NSE3 138 y el módulo VERO-S NSE-T3 138 para torretas. Su característica más destacada es un sello cónico opcional accionado por resorte que cierra automáticamente la interfaz de cambio del módulo tan pronto se eleva el pistón de sujeción. En combinación con la función de soplado integrada, el bloqueo rápi-do evita que las virutas o la suciedad vayan a parar a la interfaz. Esta función bloquea la úl-tima pasarela de los módulos sellados por completo sin necesidad de cambiar la altura. Fuerza de despliegue y rigidez aún mayores SCHUNK ha vuelto a reforzar las características de rendimiento del VERO-S NSE3 138 en comparación con sus anteriores éxitos de ventas. Una increíble fuerza de tiro de 8.000 N, o de 28.000 N con la función turbo activada, así como una mayor estabilidad dimensional del cuerpo del módulo inciden positivamente sobre la rigidez de las soluciones de sujeción. Además, incluso pueden absorberse con fiabilidad hasta los momentos y las fuerzas trans-versales de mayor magnitud cuando se sujetan las piezas por la base y son mecanizadas en altura, por ejemplo. En los módulos de alta calidad, un pequeño cono con una repetibilidad inferior a 0,005 mm se encarga de la sujeción y el posicionamiento, lo que garantiza la má-xima precisión incluso en las aplicaciones más exigentes. Debido al encaje cónico, los pisto-nes de sujeción también pueden unirse a los módulos excéntricamente, facilitando enor-memente este proceso. La sujeción, adaptable a la forma y con bloqueo automático, se lle-va a cabo mediante la fuerza de un resorte sin necesidad de suministro externo de energía. Las piezas de trabajo permanecen sujetas con seguridad en caso de una pérdida repentina de presión en el sistema neumático. Una presión del sistema neumático de 6 bares es sufi-ciente para abrir los módulos de sujeción. Supervisión cómoda Para lograr la máxima fiabilidad del proceso, el sistema incorpora de serie la comprobación mediante presión dinámica de las posiciones tanto «abierta» como «cerrada» de los pisto-nes de sujeción. Opcionalmente, se puede utilizar un sensor de posición, que detecta ade-más un proceso de bloqueo sin pasadores. Dependiendo del diámetro de rosca de los bu-lones de sujeción, la magnitud de las fuerzas de sujeción será de 35.000 N (M10), 50.000 N (M12) o 75.000 N (M16). Todos los componentes, como la carcasa base, los bulones de su-jeción y los pistones, están fabricados en acero inoxidable endurecido, lo que los convierte en absolutamente resistentes a la corrosión y extremadamente duraderos. Las zonas de apoyo especiales facilitan la limpieza y garantizan una superficie de contacto perfectamente plana para los dispositivos de sujeción y las piezas de trabajo. Los nuevos módulos de alta calidad son totalmente compatibles con el anterior sistema modular VERO-S, que actual-mente cuenta con más de 1.000 combinaciones posibles para una sujeción de las piezas de trabajo altamente eficiente.
Portaherramientas SCHUNK TENDO Slim 4ax
TENDO Slim 4ax: Esbelto diseño térmico en el exterior, la más elevada tecnología de expansión hidráulica en su interior. Con el portaherramientas de expansión hidráulica SCHUNK TENDO Slim 4ax, ahora es posi-ble combinar la completa geometría exterior de los sistemas térmicos según DIN 69882-8, con las probadas cualidades de la tecnología de expansión hidráulica SCHUNK. El montaje de precisión fina, es ideal en series de producción, particularmente en la industria automo-vilística. Diseñada concretamente para operaciones axiales, muestra su elevada resistencia para operaciones de fresado, en contacto con contornos perturbantes, avellanados y esca-riados en centros de 5 ejes en la industria de los moldes y las matrices. Las series de mues-tra, prueban que los montajes con amortiguación de las vibraciones, propias de la tecnolo-gía de expansión hidráulica, mejoran considerablemente los resultados de los procesos, du-rante las operaciones de fresado. El diseño del portaherramientas de expansión hidráulica, reduce la amplitud del pico de corte y de la fuerza de progresión en la dirección-Y, lo cual provoca una menor desviación de la herramienta. Reduciendo la carga en el corte trans-versal y en el filo de corte, se puede lograr una vida útil mayor. Además, se beneficia de poder taladrar con una calibración exacta y la máxima precisión en la pieza de trabajo. Fácil intercambio, con sistema Plug & Work Igual que con todos los portaherramientas de expansión hidráulica SCHUNK TENDO, el Slim 4ax tiene una precisión y concentricidad elevadas, una perfecta amortiguación de las vibra-ciones y permite el cambio rápido de la herramienta de forma simple, con una simple llave. Incluso formas estrechas y con tolerancias ajustadas, se pueden cumplir con precisión, por lo tanto no se requieren inversiones costosas en dispositivos periféricos adicionales. Desde que los montajes de precisión pueden remplazarse por portaherramientas de contracción térmica convencionales con Plug & Work y sin tener que reprogramar la máquina, los be-neficios pueden ser probados en aplicaciones reales. El TENDO Slim 4ax de SCHUNK, puede utilizarse sin dispositivos periféricos caros. El montaje apto para MQL, es resistente a la su-ciedad y prácticamente no necesita mantenimiento. En contraste con los portaherramientas térmicos, tienen de forma permanente una elevada concentricidad <0,003 mm aplicada sobre una longitud sin sujetar del vástago de 2.5 x D y un balanceado de G 2.5 a 25,000 rpm, lo cual hace que el SCHUNK TENDO Slim 4ax encaje sin problemas dentro del progra-ma de portaherramientas de expansión hidráulica SCHUNK. Inicialmente, el montaje está disponible para interfaces HSK-A63 con ø 10 mm/L1=120 mm, ø 12 mm/L1=90 mm, ø 12 mm/L1=120 mm, ø 14 mm/L1=90 mm, ø 14 mm/L1=120 mm y ø 20 mm/L1=90 mm. Adi-cionalmente, ya están previstas las variantes de ø 6 mm hasta ø 32 mm y longitudes L1 de 90 mm, 120 mm y 160 mm.
Mesas de trabajo interactivas con MAGNOS y VERO-S
Este año SCHUNK Intec S.L.U presentará como primicia en su stand en MetalMadrid un acercamiento práctico al sector de la máquina herramienta poniendo a disposición de los visitantes mesas de trabajo interactivas con nuestros productos más novedosos en tecnología magnética (mesas MAGNOS) y sistemas de sujeción estacionarios (VERO-S). Estas soluciones permiten alcanzar mayores cuotas de producción al reducir en gran medida los tiempos de preparación para el agarre de las piezas a mecanizar.