Perfiles extruidos a medida Tolerancias mínimas: según plano 2D Variedad de plásticos y aluminio Plazos: desde solo 8 días

La forja por extrusión es una Tecnología idónea para ahorrar material y poder obtener formas huecas no factibles por otros procesos de forja. JG Automotive es proveedor y fabricante de extrusión directa o extrusión inversa o también llamada indirecta, según se adecúe a la pieza. Este tipo de forja es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas con materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento. Además las piezas finales se forman con una terminación superficial excelente. Puede ser extrusión directa o indirecta. La extrusión directa, también conocida como extrusión delantera, es el proceso más común de extrusión. Éste trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La barra es empujada a través del troquel por el husillo. Hay un dummy block reusable entre el husillo y la barra para mantenerlos separados. La mayor desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la extrusión de la barra por la fuerza de fricción debido a la necesidad de que la barra recorra el contenedor completamente. Por eso la mayor fuerza requerida es al comienzo del proceso y decrece según la barra se va agotando. En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión retardada, la barra y el contenedor se mueven juntos mientras el troquel está estacionario. El troquel es sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La longitud máxima de la extrusión está dada por la fuerza de la columna del soporte. Al moverse la barra con el contenedor, la fricción es eliminada. Ventajas: Una reducción del 25 a 30 % de la fuerza de fricción, permite la extrusión de largas barras, hay una menor tendencia para la extrusión de resquebrajarse o quebrarse porque no hay calor formado por la fricción, el recubrimiento del contenedor durará más debido al menor uso.

JG Automotive es proveedor y gestor en la fabricación en extrusión de Aluminio y acero principalmente enfocado en piezas y componentes en el sector del transporte: automoción, bus y ferrocarril. El término “extrusión” se suele aplicar tanto al proceso como al producto obtenido cuando un lingote cilíndrico caliente de aluminio o acero principalmente (llamado tocho) pasa a través de una matriz con la forma adecuada (extrusión directa o hacia delante). El perfil resultante puede usarse en tramos largos, o se puede cortar para usarlo en estructuras, vehículos o componentes. Los Productos extruidos representan más del 50% del mercado europeo de productos de aluminio; de este porcentaje, el sector de la edificación utiliza la mayor parte. Además, el aluminio extruido se usa también en el transporte de cargas, en fuselajes de aviones, vehículos de carretera y ferrocarriles, y para aplicaciones marinas. La versatilidad del proceso de extrusión en cuanto al número de aleaciones y las formas posibles hace que sea uno de los elementos más valiosos a la hora de permitir al fabricante de perfiles de aluminio ofrecer a los clientes soluciones para sus necesidades de diseño. Los productos más comunes realizados por extrusión son: tubos, perfiles estructurales para marcos, varillas, raíles, juntas, chapas, carriles de asientos y anillos para motores. LAS VENTAJAS DEL ALUMINIO EN LAS CARROCERÍAS DE LOS VEHÍCULOS - Buena resistencia al fuego y al arco de resistencia térmica. - Ahorro de combustible. Ahorro de un 6% en el consumo. - Alto rendimiento en la absorción de golpes. Puede absorber entre el 55-60 % la resistencia al golpe en comparación con el acero. - Baja emisión y mayor vida útil. 1kg Aluminio equivale a 2 kg de acero. - Reciclar. La chatarra de aluminio alcanza un valor de unos 1.550 USD / Ton. Alrededor del 75% de aluminio se reciclan en la tierra. - Todo el peso del vehículo es más ligero 10% que la carrocería de acero.

Soluciones a medida En la división de extrusión técnica, elaboramos todo tipo de perfiles. Materiales: PVC rígido, semirígido y flexible, ABS, ABS con fibra de vidrio, PC, PMMA, PE de alta y baja densidad, PP, santoprene, ferrita, texturas…

BIBUS Spain presenta ez-Wheel, la primera rueda industrial eléctrica con motor y baterías incorporado. Las ruedas eléctricas autopropulsadas ez-Wheel son ideales para manipular equipos y mover cargas pesadas. El sistema de control del motor integrado en la rueda controla el frenado y la tracción. Esta función puede, por ejemplo, limitar la velocidad del equipo al manipular cargas pesadas en una pendiente, haciéndolo más seguro para los usuarios. La rueda puede funcionar en un amplio rango de temperaturas y su estructura resistente al agua garantiza un rendimiento óptimo en logísticas para cadena de frío.

Las impresoras F123CR emplean los materiales composite ABS-CF10 y FDM® Nylon-CF10, ambos reforzados con fibra de carbono picada, en un 10 % en peso, para conseguir resistencia y rigidez. Con el material de soporte soluble F123CR se pueden realizar diseños complejos que no son posibles con el mecanizado convencional ni con otras impresoras 3D que no dispongan de esta prestación. Las cuatro resoluciones de capa ofrecen flexibilidad en cuanto a la calidad de las piezas y la velocidad de impresión. La densidad variable de la pieza le ofrece la libertad de fabricar piezas totalmente densas y sólidas o de ajustar el relleno con el fin de ahorrar peso y uso de material.

Contamos con la capacidad tecnológica y humana para ejecutar sus proyectos de fabricación

Disponemos de una máquina de fabricación aditiva para la creación de objetos 3D mediante fusión selectiva por láser de polvo de metal. SERVICIO DE INGENIERÍA PROTOTIPADO FABRICACIÓN DE SERIES CORTAS 100 ancho (mm) 100 largo (mm) 100 alto (mm)

https://cesol.es/cursos-fabricacion-aditiva.html

En la actualidad, la fabricación aditiva no solo da respuesta en los casos en los que se necesite un prototipo de forma inmediata a bajo coste. Ahora tenemos la posibilidad de fabricar piezas totalmente funcionales, con superficies y geometrías complejas, más ligeras y eficientes con polímeros avanzados. Impresión 3D de piezas industriales Durante las últimas décadas, el diseño de muchos componentes ha estado condicionado por su método de fabricación (mecanizado, moldeo, inyección), definiendo tanto la geometría, como el aspecto o tacto de la pieza final. Esta cuestión queda resuelta cuando hablamos de fabricación aditiva. La adaptación de las áreas de ingeniería a la nueva realidad es fundamental, desaprendiendo paradigmas fuertemente instalados en nuestros procesos de diseño. En Bronymec hemos adecuado dichas restricciones tradicionales, para enfocarnos solo en rendimiento.

En el sector naval, los materiales compuestos como el PRFV permiten ofrecer soluciones técnicas avanzadas con una resistencia superior a la corrosión y una durabilidad difícil de igualar. En INPRE, aportamos valor a los astilleros y fabricantes del sector desarrollando componentes estructurales e interiores capaces de soportar condiciones extremas, utilizando materiales específicos para el entorno marino • Fabricación propia de moldes. • Fabricación de cascos, cubiertas y mamparos • Integración de componentes y ensamblaje final