La forja por extrusión es una Tecnología idónea para ahorrar material y poder obtener formas huecas no factibles por otros procesos de forja. JG Automotive es proveedor y fabricante de extrusión directa o extrusión inversa o también llamada indirecta, según se adecúe a la pieza. Este tipo de forja es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas con materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento. Además las piezas finales se forman con una terminación superficial excelente. Puede ser extrusión directa o indirecta. La extrusión directa, también conocida como extrusión delantera, es el proceso más común de extrusión. Éste trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La barra es empujada a través del troquel por el husillo. Hay un dummy block reusable entre el husillo y la barra para mantenerlos separados. La mayor desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la extrusión de la barra por la fuerza de fricción debido a la necesidad de que la barra recorra el contenedor completamente. Por eso la mayor fuerza requerida es al comienzo del proceso y decrece según la barra se va agotando. En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión retardada, la barra y el contenedor se mueven juntos mientras el troquel está estacionario. El troquel es sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La longitud máxima de la extrusión está dada por la fuerza de la columna del soporte. Al moverse la barra con el contenedor, la fricción es eliminada. Ventajas: Una reducción del 25 a 30 % de la fuerza de fricción, permite la extrusión de largas barras, hay una menor tendencia para la extrusión de resquebrajarse o quebrarse porque no hay calor formado por la fricción, el recubrimiento del contenedor durará más debido al menor uso.

JG Automotive es proveedor y gestor en la fabricación en extrusión de Aluminio y acero principalmente enfocado en piezas y componentes en el sector del transporte: automoción, bus y ferrocarril. El término “extrusión” se suele aplicar tanto al proceso como al producto obtenido cuando un lingote cilíndrico caliente de aluminio o acero principalmente (llamado tocho) pasa a través de una matriz con la forma adecuada (extrusión directa o hacia delante). El perfil resultante puede usarse en tramos largos, o se puede cortar para usarlo en estructuras, vehículos o componentes. Los Productos extruidos representan más del 50% del mercado europeo de productos de aluminio; de este porcentaje, el sector de la edificación utiliza la mayor parte. Además, el aluminio extruido se usa también en el transporte de cargas, en fuselajes de aviones, vehículos de carretera y ferrocarriles, y para aplicaciones marinas. La versatilidad del proceso de extrusión en cuanto al número de aleaciones y las formas posibles hace que sea uno de los elementos más valiosos a la hora de permitir al fabricante de perfiles de aluminio ofrecer a los clientes soluciones para sus necesidades de diseño. Los productos más comunes realizados por extrusión son: tubos, perfiles estructurales para marcos, varillas, raíles, juntas, chapas, carriles de asientos y anillos para motores. LAS VENTAJAS DEL ALUMINIO EN LAS CARROCERÍAS DE LOS VEHÍCULOS - Buena resistencia al fuego y al arco de resistencia térmica. - Ahorro de combustible. Ahorro de un 6% en el consumo. - Alto rendimiento en la absorción de golpes. Puede absorber entre el 55-60 % la resistencia al golpe en comparación con el acero. - Baja emisión y mayor vida útil. 1kg Aluminio equivale a 2 kg de acero. - Reciclar. La chatarra de aluminio alcanza un valor de unos 1.550 USD / Ton. Alrededor del 75% de aluminio se reciclan en la tierra. - Todo el peso del vehículo es más ligero 10% que la carrocería de acero.

Soluciones a medida En la división de extrusión técnica, elaboramos todo tipo de perfiles. Materiales: PVC rígido, semirígido y flexible, ABS, ABS con fibra de vidrio, PC, PMMA, PE de alta y baja densidad, PP, santoprene, ferrita, texturas…

BIBUS Spain presenta ez-Wheel, la primera rueda industrial eléctrica con motor y baterías incorporado. Las ruedas eléctricas autopropulsadas ez-Wheel son ideales para manipular equipos y mover cargas pesadas. El sistema de control del motor integrado en la rueda controla el frenado y la tracción. Esta función puede, por ejemplo, limitar la velocidad del equipo al manipular cargas pesadas en una pendiente, haciéndolo más seguro para los usuarios. La rueda puede funcionar en un amplio rango de temperaturas y su estructura resistente al agua garantiza un rendimiento óptimo en logísticas para cadena de frío.

Las impresoras F123CR emplean los materiales composite ABS-CF10 y FDM® Nylon-CF10, ambos reforzados con fibra de carbono picada, en un 10 % en peso, para conseguir resistencia y rigidez. Con el material de soporte soluble F123CR se pueden realizar diseños complejos que no son posibles con el mecanizado convencional ni con otras impresoras 3D que no dispongan de esta prestación. Las cuatro resoluciones de capa ofrecen flexibilidad en cuanto a la calidad de las piezas y la velocidad de impresión. La densidad variable de la pieza le ofrece la libertad de fabricar piezas totalmente densas y sólidas o de ajustar el relleno con el fin de ahorrar peso y uso de material.

Subble 11 25191 Lleida hello@fabrex.app https://fabrex.app/ 691 997 065 Fabrex es una plataforma SaaS de software impulsada por Inteligencia Artificial que ayuda a las empresas de fabricación, en particular empresas de mecanizado, matricería, trabajos en chapa, producción bajo demanda y servicios de impresión 3D, a optimizar sus operaciones y aumentar su productividad. Ofrece automatización de extremo a extremo, que incluye sistemas de cotización instantánea, gestión de pedidos, integración con ERPs y modelos de Machine Learning para estimar tiempos de mecanizado.

Contamos con la capacidad tecnológica y humana para ejecutar sus proyectos de fabricación

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Disponemos de una máquina de fabricación aditiva para la creación de objetos 3D mediante fusión selectiva por láser de polvo de metal. SERVICIO DE INGENIERÍA PROTOTIPADO FABRICACIÓN DE SERIES CORTAS 100 ancho (mm) 100 largo (mm) 100 alto (mm)

En la actualidad, la fabricación aditiva no solo da respuesta en los casos en los que se necesite un prototipo de forma inmediata a bajo coste. Ahora tenemos la posibilidad de fabricar piezas totalmente funcionales, con superficies y geometrías complejas, más ligeras y eficientes con polímeros avanzados. Impresión 3D de piezas industriales Durante las últimas décadas, el diseño de muchos componentes ha estado condicionado por su método de fabricación (mecanizado, moldeo, inyección), definiendo tanto la geometría, como el aspecto o tacto de la pieza final. Esta cuestión queda resuelta cuando hablamos de fabricación aditiva. La adaptación de las áreas de ingeniería a la nueva realidad es fundamental, desaprendiendo paradigmas fuertemente instalados en nuestros procesos de diseño. En Bronymec hemos adecuado dichas restricciones tradicionales, para enfocarnos solo en rendimiento.

La estereolitografía (SLA) es una tecnología de impresión 3D (fabricación aditiva) avanzada que permite obtener componentes en resina epoxi con una altísima definición de detalles y una precisión dimensional excelente. En Ineo utilizamos este proceso para proyectos donde la calidad superficial y la fidelidad geométrica son críticas, garantizando resultados técnicos superiores en cada pieza. Nuestra amplia experiencia en tecnología SLS nos permite garantizar la máxima fiabilidad en la producción en serie, series cortas y componentes funcionales. En Ineo ponemos a tu servicio nuestro conocimiento técnico en sinterizado de poliamida para asegurar que cada pieza responda a las exigencias de tu desarrollo. Confía en nuestra trayectoria para obtener resultados robustos y listos para su aplicación final.

La tecnología Multi Jet Fusion (MJF) de HP es una solución de impresión 3D (fabricación aditiva) orientada a la producción industrial que destaca por su alta velocidad y precisión. Ofrece componentes con un comportamiento mecánico superior y una isotropía excepcional, garantizando propiedades uniformes en todas las direcciones. En Ineo empleamos este proceso para optimizar tus plazos de entrega y maximizar la competitividad en la fabricación de piezas finales robustas. La fabricación mediante Multi Jet Fusion (MJF) de HP posee una amplia variedad de aplicaciones en diversas industrias, debido a sus características y capacidades únicas. Prototipado rápido y desarrollo de productos: La capacidad de producir rápidamente prototipos de alta calidad con geometrías complejas hace que MJF sea ideal para evaluar diseños y llevar productos al mercado de manera más rápida y eficiente. Producción de piezas finales: MJF puede producir piezas con propiedades mecánicas excepcionales y acabados de superficie suaves, lo que la convierte en una opción viable para la fabricación de piezas finales en pequeñas y medianas cantidades, especialmente en industrias como la automotriz, aeroespacial, y la de los dispositivos médicos. En Ineo Prototipos disponemos de máquinas Multi Jet Fusion (MJF), con capacidad de imprimir en una amplia gama de materiales termoplásticos. Asimismo, ofrecemos una gran variedad de servicios para mejorar el diseño y acabado de las piezas. Nuestro profundo conocimiento técnico en tecnología MJF nos permite ofrecerte una respuesta ágil y competitiva en la fabricación de tus componentes más exigentes. En Ineo ponemos a tu servicio nuestra capacidad productiva y un asesoramiento especializado para asegurar que cada pieza responda a las exigencias de tu desarrollo. Confía en nuestra experiencia en procesos de HP para optimizar tus ciclos de fabricación y obtener resultados industriales de alta calidad.

La impresión 3D en metal (SLM) es una tecnología de fabricación aditiva diseñada para producir componentes finales de alta complejidad y precisión. Este proceso permite materializar geometrías y estructuras internas que serían inalcanzables mediante métodos de fabricación tradicionales, utilizando aleaciones metálicas de alto rendimiento. En Ineo aplicamos la tecnología SLM para transformar procesos productivos exigentes, garantizando piezas con propiedades mecánicas excepcionales y una optimización de peso y forma superior. Nuestra especialización técnica avanzada en impresión 3D de metal nos permite actuar como un socio estratégico en la resolución de los retos de ingeniería más complejos. En Ineo te ofrecemos un asesoramiento integral y una gestión experta para obtener componentes de alto rendimiento que respondan con exactitud a las exigencias de tu desarrollo. Confía en nuestro criterio técnico y experiencia en aleaciones metálicas para optimizar tus diseños y asegurar resultados industriales de máxima calidad.

El modelado por deposición fundida (FDM) es una solución de impresión 3D (fabricación aditiva) que destaca por su extraordinaria versatilidad y funcionalidad. Este proceso permite fabricar componentes utilizando una extensa gama de termoplásticos técnicos, desde materiales rígidos y translúcidos hasta elastómeros de gran flexibilidad. En Ineo aprovechamos las capacidades del FDM para ofrecerte piezas resistentes y funcionales, adaptándonos con precisión a los requisitos mecánicos y térmicos de cada proyecto. En Ineo fabricamos piezas impresas en 3D mediante modelado por deposición fundida (FDM) con diferentes materiales técnicos y homologados por la industria. Nuestra experiencia técnica consolidada en tecnología FDM nos posiciona como un socio estratégico para entornos industriales que requieren el uso de materiales técnicos certificados. En Ineo nos centramos en la fabricación de componentes de ingeniería y utillajes que respondan con precisión a las exigencias de tu desarrollo. Confía en nuestro criterio profesional para asegurar la repetitividad y la calidad normativa de tus piezas finales.

La sinterización láser de poliamida es una tecnología de impresión 3D (fabricación aditiva) de alto rendimiento que permite obtener componentes funcionales con un comportamiento mecánico excepcional. En Ineo aplicamos este proceso para producir piezas finales y prototipos técnicos que requieren una gran resistencia técnica y durabilidad, adaptándonos a las geometrías más complejas sin necesidad de soportes. Nuestra amplia experiencia en tecnología SLS nos permite garantizar la máxima fiabilidad en la producción en serie, series cortas y componentes funcionales. En Ineo ponemos a tu servicio nuestro conocimiento técnico en sinterizado de poliamida para asegurar que cada pieza responda a las exigencias de tu desarrollo. Confía en nuestra trayectoria para obtener resultados robustos y listos para su aplicación final.